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Escudo facial elaborado por FabLab U. Chile pasa las pruebas de laboratorio  


 

  • El proyecto liderado por el Laboratorio de Fabricación Digital albergado en la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, que ha contado con la colaboración de muchas organizaciones, logró validar su escudo facial tras pasar una serie de pruebas solicitadas por el ISP.

 

  • La directora del FabLab, Danisa Peric, plantea que el desafío venidero será convertir estas nuevas prácticas en algo permanente, para lo cual se debe repensar el ecosistema de innovación.

La pandemia provocada por el coronavirus generó una serie de esfuerzos colaborativos en el desarrollo de elementos de protección personal, sin embargo, para que su uso sea seguro requiere también de un riguroso proceso de validación. Hito al que se sometieron los escudos faciales del Laboratorio de Fabricación Digital de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, cuyo producto pasó las pruebas del laboratorio LICTEX de la Universidad de Santiago de Chile. Esta es la única instancia validada en el país por el Instituto de Salud Pública (ISP) para someter a pruebas estos productos. 

Es así como el faceshield fue sometido a las pruebas de evaluación de zonas protegidas, protección contra gotas y salpicaduras de líquidos, evaluación de la protección lateral y valorización del campo visual; ensayos superados satisfactoriamente.

La directora del FabLab, Danisa Peric, expresa que, para ellos, como desarrolladores de proyectos de Código Abierto, está la responsabilidad de generar proyectos de alto estándar. En el caso de los dispositivos médicos esto incluye procesos de validación, acordes a las normativas nacionales y, además, en este caso particular de la pandemia, la sanitización de los elementos a transferir. 

“En el proceso de desarrollo nos dimos cuenta de la importancia de las validaciones. Nosotros nos inspiramos en un Escudo Facial desarrollado en República Checa por la empresa Prusa (fabricantes de impresoras 3D), ya que era el dispositivo más fabricado alrededor del mundo. Hoy sabemos, por ciertas características del modelo que, si hubiésemos validado la primera iteración, no hubiese pasado las pruebas. Esto es porque las normas y requerimientos técnicos varían en cada país. Terminamos con un modelo sustancialmente distinto al modelo inicial y así logramos superar exitosamente las pruebas”, explica.

A pesar de este excelente resultado, también reconoce que es necesario sofisticar la infraestructura técnica que permita realizar dichas validaciones, ya que, en el caso del escudo facial, para obtener la validación temporal de producción, se necesita pasar una quinta prueba (de empañamiento).

“Hoy ningún laboratorio en Chile puede hacer esta prueba, así que en estricto rigor aún no es posible comercializar escudos faciales fabricados en Chile. Esto es profundamente contraproducente en un contexto de emergencia como este, porque disminuye la posibilidad responder a la actual escasez de insumos médicos y, a futuro, de generar una industria de esta naturaleza en el país”, detalla.

En el caso de la sanitización, colaboraron con ellos FabLab Sinestesia para generar un kit de Código Abierto de sanitización con Ozono, posibilitando que los Escudos Faciales llegaran sanos a destino. De esta manera, la manufactura es distribuida, pero la sanitización centralizada.

Colaboración: la clave del resultado

Según la Máster en Diseño, que este proyecto haya sido el primero en validarse es una prueba tácita de que los proyectos realizados colaborativamente avanzan más rápido en su desarrollo. Por ejemplo, los planos e instructivos estuvieron disponibles para que el tejido de desarrolladores pudiera aportar desde el inicio.

“Finalmente es un proyecto realizado por muchos, pero liderado por nosotros. Mención especial al FabLab Sinestesia, a la oficina Materia 3D y al Hospital Clínico de la U. de Chile, que colaboraron activamente con el proyecto en diferentes etapas”, indica.

Por otra parte, se encuentra el uso de licencias Creative Commons, que permiten impulsar desarrollos de esta naturaleza, donde el incentivo puede ser variado: innovar en red, comercializar o donar lo que se confecciona.

A partir del trabajo generado en este contexto, se formó una red de manufactura distribuida en la Región Metropolitana, que entre 8 nodos de impresión 3D, transfirieron 2300 unidades al Hospital Clínico de la Universidad de Chile, respondiendo a la escasez de insumos médicos en dicha institución.

Peric también destaca otros casos a nivel nacional, como la red FabTec o Makers por Chile, que han materializado diferentes dispositivos Open Source a lo largo del territorio. 

Producción estándar: un modelo obsoleto

La directora del FabLab comenta que lo generado por la pandemia ha permitido comprender no solo la importancia de estimular la independencia material, técnica y tecnológica, sino la relevancia de diseñar para responder a las particularidades de cada sociedad y territorio, agregando que “en un mundo complejo, la visión de la producción estándar está obsoleta”.

Gracias a la estrecha colaboración con el Hospital Clínico de la U. de Chile, pudieron adaptar el modelo a necesidades locales particulares, pudiendo brindar una solución más ergonómica y con mayor cobertura.

A pesar de los excelentes resultados obtenidos a la fecha, la directora es enfática en reconocer a FabLab como un equipo de desarrolladores, lo que les permite utilizar las tecnologías de fabricación digital para prototipar e iterar y, posteriormente, generar vínculos con los fabricantes.

Para ella todo este proceso les ha dado luces de cómo será la producción en el futuro. Iniciativas como www.fab.city proponen cambiar el paradigma industrial, desde un modelo lineal de importación de productos y generación de residuos, a un ecosistema de innovación, donde se produce con materiales e infraestructura local y la información sobre cómo hacer las cosas circula globalmente, añadiendo que “los bits viajan alrededor del mundo y los átomos se mantienen localmente ”.

“De esta manera, se podría transitar desde un modelo de producción centralizado a uno distribuido, en donde los locales solo producen lo que necesitan, con justeza en el consumo de materiales y en el uso de energía. Un modelo de producción sin excedentes. Esta emergencia, sobrellevando el drama humano y social, ha sido una oportunidad de aplicar el modelo a baja escala, en donde se comparten desarrollos sin contacto físico y se materializan en nuestras casas y laboratorios, a lo largo de Chile. Creo que innovar en el ámbito productivo podría impulsarnos a pasar de un modelo de crecimiento a uno de desarrollo, más centrado en las personas, en los ecosistemas y en la apertura del conocimiento”, sentencia.

Para esta líder, el desafío venidero es convertir estas nuevas prácticas en algo permanente, para lo cual se debe repensar el ecosistema de innovación y educación, a partir de los principios, imaginarios y anhelos que nos mueven como sociedad.

 

Comunicaciones OpenBeauchef


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